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近代注塑制品，在各個領(lǐng)域得到了廣泛的應用，制品形狀十分復雜，所使用的聚合物性能差別也很大。即便是同一種材料的制品，由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何形狀不同，不同部位對于充模熔體的流動（速度、壓力）提出要求，否則就要影響熔體在這一部位的流變性能或高分子的結(jié)晶定向作用，以及制品的表觀質(zhì)量。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現(xiàn)在不同位置上的有不同注射速度和不同注射壓力等工藝參數(shù)的控制，稱這種注射過程為多級注塑。

數(shù)字撥碼式注塑機比較落后，只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控制程序，對于一些結(jié)構(gòu)復雜、外觀質(zhì)量要求高的產(chǎn)品，很難設(shè)定和控制注射速度及其它工藝條件，導致注塑件出現(xiàn)的一些外觀缺陷無法通過調(diào)校注塑參數(shù)的方法來改善。為了滿足提高注塑件外觀質(zhì)量的需要，克服上述問題，注塑機制造商開發(fā)生產(chǎn)了具有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功能的注塑機，這是注塑加工行業(yè)的一次突破性技術(shù)進步。

目前，大多數(shù)是注射速度進行多級控制的注塑機，通常可以把注射全沖程像圖a所示那樣分3個或4個區(qū)域，并把各區(qū)域設(shè)置成各自不同的適當注射速度。

如圖b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填時使用高速，充填接近終了時再使用低速注射的方法。通過注射速度的控制和調(diào)整，可以防止和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現(xiàn)象。

多級注射控制程序可以根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式及注塑件結(jié)構(gòu)的不同，來合理設(shè)定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低不良率及延長模具/機器壽命。

通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉(zhuǎn)速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

多級控制的效果

成 型 條 件
 效 果
 
注 塑 速 度
 防止?jié)部诓课坏臍饧y/流紋，防止銳角的流動痕跡，防止模芯的倒塌，防止毛邊。
 
二 次 壓 力
 減輕內(nèi)應力變，防止縮水。
 
螺 桿 轉(zhuǎn) 數(shù)
 計量的穩(wěn)定性
 
背 壓
 計量的穩(wěn)定性
 

然而，很多注塑技術(shù)人員仍然習慣使用過去一段射膠的方法，不懂得如何尋找多段射膠位置和方法，使具有多段射膠功能的機器發(fā)揮不了其優(yōu)勢。

一、設(shè)定多級注射程序的方法：

一般的塑件注塑時至少要設(shè)定三段或四段射膠才是比較科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產(chǎn)品進膠到90%左右時為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。

對于結(jié)構(gòu)簡單且外觀質(zhì)量要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。但對結(jié)構(gòu)比較復雜、外觀缺陷多、質(zhì)量要求高的膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。

設(shè)定幾段射膠程序，一定要根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式/位置/數(shù)量/大小、注塑件結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量狀況及模具的排氣效果等因素進行科學分析、合理設(shè)定。

二、多級注射位置的選擇方法：

1、計算重量法

總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量

注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射膠量；二段射膠位置即為產(chǎn)品走膠90%時的射膠量；三段為末段的射膠量。

根據(jù)自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設(shè)為零，觀察實際走膠的位置，再根據(jù)實際情況進行微調(diào)，直至找到你要選擇的位置。

下面以圖例說明制品和多級控制程序之間的關(guān)系

圖一是根據(jù)工藝條件設(shè)置的不同速度，對注射螺桿進行多級速度轉(zhuǎn)換（切換）。

圖二是基于對制品幾何形狀分析的基礎(chǔ)上選擇的多級注塑工藝：由于制品的型腔較深而壁又較薄，使模具型腔形成長而窄的流道，熔體流經(jīng)這個部位時必須很快地通過，否則易冷卻凝固，會導致充不滿模腔的危險，在此應設(shè)定高速注射。但是高速注射會給熔體帶來很大的動能，熔體流到底時會產(chǎn)生很大的慣性沖擊，導致能量損失和溢邊現(xiàn)象，這時須使熔體減緩流速，降低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力（二次壓力，后續(xù)壓力）使熔體在澆口凝固之前向模腔內(nèi)補充熔體的收縮，這就對注塑過程提出多級注射速度與壓力的要求。

在圖二中螺桿計量行程是根據(jù)制品用料量與緩沖量來設(shè)定的。注射螺桿從位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此階段設(shè)定高速值為10，其目的是高速充模可防止熔體散熱時間長而流動終止；當螺桿從位置“20”→“15”→“2”時，又設(shè)定相應的低速5，其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的動能。
當螺桿在“97”、“20”、“5”的位置時，設(shè)定較高的一次注射壓力以克服充模阻力，從“5”到“2”時又設(shè)定了較低的二次注射壓力，以便減小動能沖擊。
多級注射設(shè)定的原則

（1）    對于直澆口的產(chǎn)品，既可以采用單級注射的形式，也可以采用多級注射的形式。對于結(jié)構(gòu)簡單精度要求不高的小型塑料制件，可采用低于三級注射的控制方式。

（2）    對于復雜和精度要求較高的、大型的塑料制品，一定要選擇四級以上的多級注射工藝。

（3）    多級注射的設(shè)定原則是：第一級的注射量（即注射終止位置）是澆注系統(tǒng)的澆口終點。除直澆口，其余的幾乎都采用中壓，中速或者中壓低速；第二級注射的終止位置是從澆口終點開始至整個型腔1/2-2/3的空間，第二級注射適宜采用高壓、高速，高壓、中速或者中壓、中速。看制品結(jié)構(gòu)和使用的材料而定；以下的注射級別，宜采用中壓中速或中壓低速，位置是恰好充滿剩余的型腔空間。這些注射過程都是屬于充填相的范圍。最后一級注射屬于增壓相范圍，保壓切換點就在這級注射終止位置之間，切換點的選擇方法是：

計時和位置兩種方法。當射出開始時，同時射出計時也同時計算各級射出終止位置，如果射出參數(shù)不變，依照原料的流動性不同，流動性較佳的，則最后一級終止位置比計時先到達保壓切換點，這時完成充填、增壓兩相充模，射出進入保壓（補償相），未達到的計時則不再計時直接進入保壓，如果流動性較差的，計時完成而最后一級射出終止位置還未到達切換點，一樣不等位置到達，直接進入保壓。因此應注意以下幾點：                                               1、原料流動性較平均，可在測得保壓點后，再把時間加幾秒，作為補償。2、原料流動性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出較不穩(wěn)定，應使用計時較佳，將保壓切換點減小（一般把終止位置設(shè)定為零），以計時來控制，自動切換進入保壓。      3、原料流動性較差，以位置來控制保壓切換點較佳，將計時加長，到達設(shè)定切換點后進入保壓。

（4）    保壓切換點即模具型腔已充填滿的位置，射出位置已難再前進，數(shù)字變換很慢，這時必須切換壓力才能使制品完全成型，該位置在操作畫面上能觀察到（計算機語言）。至于三級保壓的使用是這樣確定的：骨位不多，無尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一級保壓，保壓壓力比增壓相高，而保壓時間短。凡骨位（加強筋）較多，要求有公差配合的制品，一定啟用多級保壓。

多級注射設(shè)定的方法

（1）計算重量法

射出行程（S）=（制品質(zhì)量+水口質(zhì)量）/螺桿截面積*材料密度

螺桿截面積=（D/2）2Π=Π/4D2=0.875* D2

S=0.875* D2*材料密度

我們就力勁集團生產(chǎn)的250t以下的多級注射機舉例說明

（2）調(diào)試觀察法

主要是采用“成型走水板”方法（觀察主畫面計算機表達的語言），尋找位置轉(zhuǎn)換點，首先根據(jù)自己的初步估計，將下一級的注射速度設(shè)定為0，或者將保壓切換位置設(shè)定為下一級注射速度切換位置，同時將保壓或保壓時間設(shè)定為0，再看成型走水板（注塑機主畫面），通過觀察實際射膠的位置，再根據(jù)實際情況進行調(diào)整，直至找到合適的位置。這種方法在試模的時候用得比較多，而且較方法（1）更為快捷實用，實際中常被應用