高光注塑的工藝原理及要求
高光注塑的工藝原理：
在合模前及合模過程中對模具進行加溫、合模完成后，溫度達到設定條件即進行注射。注射過程中模具繼續維持高溫，這樣可以使膠料注射時在?模具內保持很好的流動性。注射完成，在保壓冷卻時，則對模具進行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時間，從而提高生產效率。
要生產出高品質的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設備高光制品專用塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合：
1. 塑機的配置
① 鎖模機構剛性要好；由于整個生產過程中要不停地升溫和降溫。因此要求注塑機的鎖模機構必須剛性、強度要好、以確保鎖模力的準確與穩定。從而保證制品的表面質量。
② 選用大鎖模的注塑機：使用此工藝時由于無法再使用氣體輔助注射，因此生產 制品所需要的鎖模力會比較大。
③ 根據情況選用較小的射膠量：如生產平板電視機、液晶顯示屏外框等產品時， 不需要較大射膠量，在選擇注塑機時盡量選擇小射膠量的注塑機。制品實際重量在注塑 機理論射膠量的30％～80％之間最佳。如機器射膠量過大，膠料在料筒內停留時間長容 易分別分解，制品表面會產生銀絲等缺陷。
④ 配備專用螺桿生產高光制品所用到的塑料硬度較高，其熔融指數相對較低，因 此要求螺桿塑化要好。同時螺桿的剪切又不能太大，否則膠料會容易分解。
2. 模具的配置
① 模具內表面要求非常高的光潔度，以確保制品的表面質量；
② 模具內部開設管道必須合理，以確保可以快速升溫和降溫；
③ 模具內部的管道應該導熱性能良好；
④ 由于生產過程中需要不停加溫及降溫，模具選用的鋼材要好；
⑤ 在使用過程中要尤其注重模具的保養，確保干燥，無塵。
3. 溫控設備的配置
① 溫度控制要非常準確，這是制品質量的重要保證；
② 溫控設備的反應要非常快以保證較高的生產效率。
4. 專用塑料
生產表面質量較高的產品時，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS 的硬度最低，PMMA+ABS的硬度最高，可達H、甚至2H。但硬度越高，熔融指數也相對越 低。流動性會變差，因此可根據生產需要選取適當的塑料。
蒸汽無痕高光注塑技術大大改善了制品的表面質量和表面強度，并可取消后續的噴涂或噴漆等工藝、既保護了環境和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產成本的同時，節省能源與材料。
